自動車部品はプレス製品を検査治具で測定します。平面的な不具合や穴位置の調整などは基本的にはその不具合プレス工程で修正や調整をします。弊社が得意としている自動車部品の外装や装飾品の場合は基本的に形状が自由曲面で構成されているので、三次元測定機では整合性がつきにくいので特に検査治具が重要になります。外形寸法・穴位置寸法・面位置寸法などを検査治具で測定します。例えばスカッフプレートでSUS304 t=0.5 ヘアーライン材を絞り成形すれば形状は歪み・ネジレ・スプリングバック等が発生し、まず検査には合格しません。そこで形状修正型が必要となりますが、先にも記載しましたが、単純な寸法は各プレス工程を修正・調整し、自由曲面形状は形状修正型で対応します。修正ポイントは面位置治具による測定によって判断し、修正ポイント（30以上）ごとに経験値を考慮して修正金型の３Dモデリングを行っていきます。この作業がとても大変で、全ての測定ポイントが満足できるモデルを作図するだけで1週間程度かかる場合もあります。モデルを金型に落とし込みプレス加工のトライとなるわけですが、一発で全てが修正できることは殆ど無く、微調整を繰り返します。一昔前ではヤスリなどで削って対応していましたが、モノづくりのリバースエンジニアリングではなく、時間はかかりますが３DCAD/CAMを駆使して金型製作することで再製作や微調整が可能になります。
